sexta-feira, 7 de novembro de 2008

Como limpar o Aço Inoxidável ?

Limpeza de Rotina
Os melhores produtos para conservar o aço inox são a água, o sabão, os detergentes (suaves e neutros) e os removedores à base de amônia (amoníacos), diluídos em água morna, aplicados com um pano macio ou uma esponja de nylon . Depois basta enxaguar com bastante água, preferencialmente morna, e secar com um pano macio. A secagem é extremamente importante para evitar o aparecimento de manchas na superfície do produto. Mas a limpeza de rotina pode ser feita em máquina de lavar louças e só quando a sujeira for intensa, aconselha-se uma pré-lavagem. Essa limpeza rotineira remove facilmente as sujidades mais comuns, evitando as mais intensas e fazendo com que as eventuais manchas da superfície do aço desapareçam completamente. Nunca utilize esponja de aço comum na limpeza do aço inox, pois além de arranhar as partes polidas ela deixa minúsculas partículas que podem vir a provocar manchas.
Existem também no mercado bons produtos para limpeza de rotina, por exemplo, vou citar 2 muito bons:
* Spray de Limpeza / Polimento Inox 3M
* Liquído de limpeza / Polimento Professional D7

Manchas Leves
Em caso de sujidade moderada, quando a limpeza de rotina não for suficiente, aplique uma mistura feita de gesso ou bicarbonato de sódio, dissolvidos em álcool de uso doméstico até formar uma pasta. Use um pano macio para passar na superfície de aço inox. Se preferir, use também uma escova macia, com cuidado, faça-o sempre da maneira mais suave possível, utilizando passagens longas e uniformes, no sentido do acabamento. Evite esfregar com movimentos circulares. Depois é só enxaguar com bastante água, preferencialmente morna, e secar com um pano macio.

Manchas Acentuadas
Faça uma pré-imersão em detergente morno ou quente, ou solução de um removedor à base de amônia (removedores caseiros) e água. Se isso não for suficiente para amolecer alimentos queimados ou depósitos carbonizados, recorra a produtos mais agressivos como removedores à base de soda cáustica empregados na limpeza doméstica. Siga o procedimento indicado para remover sujeira moderada. Repita se necessário. Se a sujeira persistir, utilize um método mais severo, com o emprego de produtos mais abrasivos como os sapólios. Importante: usar somente como recurso final. Por fim enxágüe e siga as etapas da limpeza de rotina.

Gorduras, óleos e banhas
Limpe os depósitos grossos com um pano ou toalha de papel. Em seguida mergulhe a peça numa solução morna de detergente ou amônia. Depois siga os procedimentos da limpeza de rotina.

Marcas de dedos
Remova com um pano macio ou toalha de papel humedecidos em álcool (de preferência isopropílico encontrado em farmácias de manipulação), ou solvente orgânico (éter, benzina e acetona). Para diminuir as chances de uma nova ocorrência aplique um polidor doméstico à base de cera ou vaselina líquida sobre a superfície limpa e seca
Rótulo ou etiqueta
Descole o máximo que puder. Mergulhe a peça em água morna e esfregue com um pano macio. Se o adesivo persistir, seque e esfregue suavemente com álcool ou solvente orgânico. Mas cuidado, nunca raspe a superfície do aço inox com lâmina, espátulas ou abrasivos grossos.

Manchas persistentes
Estas manchas exigirão que se esfregue vigorosamente a superfície manchada com uma pasta feita com abrasivo doméstico fino (sapólios) , água e ácido nítrico a 10%, utilizando uma bucha de polimento. O tratamento com ácido deverá ser seguido sempre de um enxágue em solução de amônia ou de bicarbonato de sódio e limpeza de rotina. Tenha em mente que esta operação pode comprometer o aspecto visual do produto, devendo ser empregada apenas em último caso.

Manchas de Ferrugem
Se o Inox apresentar manchas amareladas, princípios ou se já tiver ferrugem, deve utilizar um ácido, designado por Ácido de Nifos, aplicar sobre a zona a limpar com um borrifador, ou com um pincel, deixar actuar durante 1h e passar por água, repetir a operação se necessário, como qualquer ácido deverá utilizar o material de protecção adequado ( luvas, óculos, máscara ), se entrar em contacto com a pele passar abundantemente por água, cuidado também com as outras superfícies pode danificar.

quinta-feira, 6 de novembro de 2008

Medidas Standard e peso dos Tubos Inox Redondos


Tubos Ø Milimétricos

Tubos Ø Polegadas




Comparação dos aços 304 ou 316 e 304L ou 316L

Composição química e o efeito na resistência à corrosão

Na classe de aços básicos da norma americana AISI a diferença prática entre 304 ou 316 e 304L ou 316L é somente o teor de carbono.

Os limites do teor de carbono são máximo 0,08% para 304 e 316 e máximo 0,03% para os aços 304L e 316L.

As faixas de todos os outros elementos são essencialmente o mesmo (a faixa de níquel para 304 é 8,00 – 10,50% e para 304L 8,00 – 12,00%)

Há dois aços europeus do tipo “304L”, 1.4306 e 1.4307.

O aço 1.4306 é a variante mais comumente oferecido na Europa exceto na Alemanha. Os aços 1.4301 (304) e 1.4306 (304L) tem as faixas de carbono máximo 0,07% e máximo 0,03% respectivamente.

As faixas de cromo e níquel são similares, o níquel para ambos os aços é de mínimo 8%.

Os aços europeus para o 316 e 316L, 1.4401 e 1.4404 são iguais em todos os elementos com faixas de carbono de máximo 0,07% para 1.4401 e máximo 0,030% para 1.4404.


Efeito do Carbono:

Na resistência à Corrosão

As “variantes” de carbono mais baixo (316L) foram especificadas como alternativas do aço “padrão”316 com carbono normal, para superar o risco de corrosão intercristalina (desintegração na solda), que foi identificado como um problema no início das aplicações destes aços. Isso pode ocorrer se o aço permanece na faixa de temperatura entre 450 a 850ºC por períodos de vários minutos, dependendo da temperatura e exposta em seguida num agressivo ambiente corrosivo. A corrosão, então toma lugar próximo aos contornos dos grãos.

Se o nível do carbono é abaixo de 0,030%, então a corrosão intercristalina não ocorre após a exposição nessas temperaturas, especialmente para a escolha dos períodos normalmente expostas na zona afetada pelo calor das soldas em secções “grossas” do aço.


na soldabilidade

Há um ponto de vista de que os aços com baixo carbono são mais fáceis de soldar que os aços com carbono normal.

Não parece estar claro a razão para isso e as diferenças são provavelmente associados com a resistência mecânica mais baixa do aço com baixo carbono. O aço com baixo carbono pode ser mais fácil para conformar e perfilar do que virar, podendo também afetar os níveis de tensão residual deixado no aço após a conformação e adequando para a soldagem.

Isso pode resultar que os aços com carbono “padrão” necessitam de maior força para deixa–lo na posição e assim que estiver adequado para soldagem, ficará com maior tendência a recuperar – se, se não estiver permanecido adequadamente na posição.

Os eletrodos consumíveis para ambos os aços são baseados na composição química com baixo carbono, para evitar o risco da corrosão intercristalina no trecho de solda solidificada ou da difusão do carbono no metal base (circundante)


Aços 304

  • BS EN 10088 – 2 1.4301/1.4307 para norma européia.
  • ASTM A 240 304/304L ou ASTM A 240/ASME SA 240 316/316L para norma americana de vasos de pressão.

Aços 316
  • BS EN 10088 – 2 1.4401/1.4404 para norma européia.
  • ASTM A 240 316/316L ou ASTM A 240/ASME SA 240 316/316L para norma americana
    de vasos de pressão.

Usos típicos dos aços inoxidáveis

Quatro fatores aumentam cada vez mais a tendência do uso do aço inoxidável. São eles:

- Aparência
- Resistência a corrosão
- Resistência a oxidação
- Resistência mecânica

A aparência brilhante atraente dos aços inoxidáveis, que se mantêm ao longo do tempo com simples limpeza, associada a resistência mecânica, torna esses materiais adequados aos usos na construção arquitectónica, na fabricação de móveis e objectos de uso domestico e a outros semelhantes.
A resistência a corrosão dos aços inoxidáveis aos diversos meios químicos permitem o seu emprego em, recipientes, tubulações e componentes de equipamentos de processamento de produtos alimentares e farmacêuticos, de celulose e papel, de produtos de petróleo e de produtos químicos em geral.
A resistência a oxidação, em temperaturas mais elevadas, torna possível o seu uso em componentes de fornos, câmaras de combustão, trocadores de calor e motores térmicos.
A resistência mecânica relativamente elevada, tanto à temperatura ambiente como as baixas temperaturas, faz com que sejam, usados em componentes de máquinas e equipamentos nos quais se exige alta confiabilidade de desempenho como, por exemplo, partes de aeronaves e mísseis, vasos de pressão, e componentes estruturais menores como parafusos e hastes.
Abaixo temos as principais aplicações dos aços inoxidáveis:

Austeníticos 301
Fins estruturais; correias transportadoras; utensílios domésticos; ferragens; diafragmas; adornos de automóveis; equipamentos para transporte; aeronaves; ferragens para postes; fixadores (grampos, fechos, estojos); conjuntos estruturais onde alta resistência é exigida; em aeronaves; automóveis, caminhões I e carrocerias, carros ferroviários.

302
Gaiola de animais; guarnições arquitectónicas, exteriores arquitectónicos; garrafas térmicas e esterelizadores; equipamentos para recozimentos; pias; lavadores de pratos; utensílios domésticos; equipamentos hospitalares; tanques de gasolina; equipamentos para fabricação de sorvetes; congeladores; guarnições para portas; equipamentos para lacticínios; maquinaria para engarrafamento; tanques de fermentação; equipamentos para armazenagem e processamento de produtos alimentícios; dobradiças, refinarias de açúcar; carros ferroviários.

302 B
Peças resistentes ao calor; elementos de aquecimento de tubos radiantes; caixas de recozimento; suportes de tubos; aplicações onde exija resistência à oxidação a temperaturas até 926oC e para serviço intermitente envolvendo resfriamento rápido a temperaturas até 870oC (ex.: partes de fornos, secções de queimadores, abafadores de recozimento) .

303
Parafusos; porcas; pregos; eixos; cabos; fechaduras; componentes de aeronaves; buchas; peças produzidas em máquinas automáticas de parafusos e outros equipamento de máquina ferramenta.

304
Utensílios domésticos; fins estruturais; equipamentos para industria química e naval; indústria farmacêutica; industria textil; indústria de papel e celulose; refinaria de petróleo; permutadores de calor; válvulas e peças de tubulações; indústria frigorifica, instalações criogênicas; depósitos de cerveja; tanques de fermentação de cerveja ; tanques de estocarem de cerveja; equipamentos para refino de produtos de milho; equipamentos para leiteria; cúpula para casa de reator de usina atômica; tubos de vapor; equipamentos e recipientes para usinas nucleares; peças para depósito de algumas bebidas carbonatadas; condutores descendentes de águas pluviais; carros ferroviários; calhas.

304 L
revestimento para trajas de carvão, tanques de pulverização de fertilizantes líquidos; tanques para estoque de massa de tomate; quando se faz necessário um teor de carbono menor que o tipo 304 para restringir a precipitação de carbonetos resultantes da solda, particularmente quando as peças não podem ser tratadas termicamente após a solda; carros ferroviários.

305
Peças fabricados por meio de severas deformações a frio.

308
Fornos industriais; válvulas; vergalhões para a solda; soluções de sulfeto a alta temperatura.

309
Aplicações a altas temperaturas; suportes de tubos; abafadores; caixas de sementação; depósitos de bebidas; partes de queimadores a óleo; refinarias; equipamentos para fábrica de produtos químicos; partes de bombas; revestimento de fornos; componentes de caldeiras; componentes para fornalha de máquinas a vapor; aquecedores, trocadores de calor; peças para motores a jato;

310
Aquecedores de ar; caixas de recozimento; estufa de secagem; anteparos de caldeira de vapor; caixa de decantação; equipamentos para fábrica de tinta; suportes para abóbada de forno; fornos de fundição; transportadores e suportes de fornos; revestimento de fornos; componentes de turbinas a gás; trocadores de calor; incineradores; componentes de queimadores a óleo; equipamentos de refinaria de petróleo; recuperadores; cilindros para fornos de rolos transportadores; tubulação de soprador de fuligem; chapas para fornalha; chaminés e comportas de chaminés de fornos ; conjuntos de diafragma dos bocais para motores turbojatos; panelas de cristalização de nitratos; equipamentos para usina de papel.

314
Caixas de recozimento; caixas de cementação; acessórios para tratamentos térmicos; tubos de radiação.

316
Peças que exigem alta resistência à corrosão localizada; equipamentos de industrias químicas, farmacêutica, textil ,petróleo, papel, celulose, borracha, nylon e tintas; peças e componentes diversos usados na construção naval; equipamentos criogênicos; equipamentos para processamento de filme fotográfico; cubas de fermentação; instrumentos cirúrgicos;

316 L
Peças de válvulas; bombas; tanques; evaporadores e agitadores; equipamentos texteis condensadores; peças expostas à atmosfera marítima; adornos; tanques soldados para estocagem de produtos químicos e orgânicos; bandejas; revestimento para fornos de calcinação.

317
equipamentos de secagem; equipamentos para fábricas de tintas.

321
Para estruturação soldadas e peças sujeitas a aquecimento na faixa de precipitação de carbonetos; anéis coletores de aeronaves; revestimentos de caldeiras; aquecedores de cabines; parede corta-fogo; vasos pressurizados; sistema de exaustão de óleo sob alta pressão; revestimento de chaminés; componentes de aeronaves; superaquecedor radiante; foles; equipamentos de refinaria de petróleo; aplicações decorativas.

347
Tubos para superaquecedores radiantes; tubo de exaustão de motor de combustão interna; tubulação de vapor a alta pressão; tubos de caldeiras; tubos de destilação de refinaria de petróleo; ventilador; revestimento de chaminé; para estruturas soldadas e peças sujeitas, a aquecimento na faixa de precipitarão de carbonetos; tanques soldados para transporte de produtos químicos; anéis coletores; juntas de expansão; resistores térmicos.

Martensíticos

410
Válvulas; bombas; parafusos e fechaduras; tubo de controle de aquecimento; chapa para molas; cutelaria ( facas, canivetes etc.); mesa de prancha; instrumentos de medida; peneiras; eixos acionadores; maquinaria de mineração; ferramentas manuais; chaves; para aplicações que exigem boa resistência à oxidação à elevada temperatura tais como as partes de fornos, queimadores etc.; equipamentos rodoviários; sedes de válvulas de segurança para locomotivas; plaquetas tipográficas; apetrechos de pesca; peças de calibradores; fixadores.

416
Parafusos usinados; porcas; engrenagens; tubos; eixos; fechaduras;

420
Cutelaria; instrumentos hospitalares, cirúrgicos e dentários; réguas; medidores; engrenagens; eixos; pinos; rolamentos de esferas; bolas de milho; disco de freio.

440 A B C
Eixos; pinos; instrumentos cirúrgicos e dentários; cutelaria; anéis.

442
Componentes de fornos; câmara de combustão.

446
Caixas de recozimento; chapas grossas para abafadores; queimadores; aquecedores; tubos para pirômetros; recuperadores; válvulas e conexões; aplicações a altas temperaturas quando necessária resistência a oxidação.

Ferríticos

403
Lâminas de turbina sujeitas à corrosão e desgaste por abrasivo e corrosão úmida; anéis de jatos; seções altamente tensionadas em turbina à gás.

405
Caixas de recozimento

409
Sistemas de exaustão de veículos automotores; tanques de combustível; banco de capacitares.

430
Adornos de automóveis; calhas; máquinas de lavar roupa; revestimento da câmara de combustão para motores diesel; equipamentos para fabricação de ácido nítrico; fixadores; aquecedores; portas para cofres; moedas; pias e cubas; baixelas; utensílios domésticos; revestimentos de elevadores.

Selecção de um aço inoxidável para um dado meio corrosivo

Para aços inoxidáveis, diferente da galvanização, facilmente encontram-se tabelas complexas e detalhadas sobre a velocidade de corrosão do inoxidável para os mais diversos meios, existindo inclusive pequenos livros destas tabelas.
O objetivo da tabela abaixo é apenas de exemplificar a resistência à corrosão dstes aços e fazer uma pré seleção dos mesmos.


ABNT TIPO (TP)
Atmosfera branda e água fresca

Atmosfera industrial

Atmosfera Marinha

Água Salina

Química branda

Química oxidante

Química redutora
301
X
X
X

X
X

302
X
X
X

X
X

302B
X
X
X

X
X

303
X
X
X

X

304
X
X
X

X
X

304L
X
X
X

X
X

305
X
X
X

X
X

308
X
X
X

X
X

309
X
X
X

X
X

310
X
X
X

X
X

314
X
X
X

X
X

316
X
X
X
X
X
X
X
316L
X
X
X
X
X
X
X
317
X
X
X
X
X
X
X
321
X
X
X

X
X

347
X
X
X

X
X

403
X



X


405
X



X


409
X



X


410
X



X


416
X






420
X






430
X
X


X
X

440A
X



X


440B
X






440C
X



X
X

442
X
X


X
X

446
X
X
X

X
X

obs: o X indica resistência

Resistência à corrosão dos aços inoxidáveis

A resistência a corrosão dos aços inoxidáveis depende basicamente, da composição química e da microestrutura, e de um modo geral pode-se afirmar que os aços inoxidáveis martensíticos são os menos resistentes e os austeníticos os mais resistentes à corrosão.
Assim sendo deve-se considerar cada tipo separadamente, contudo, antes disso convém analisar genericamente o fenômeno da passivação e a influência dos elementos de liga na resistência a corrosão.
A passivação nos aços inoxidáveis é obtida pela presença de uma fina película de óxido hidratado de metal na superfície. A presença da película depende da natureza do meio ambiente e ela condiciona o comportamento mais ou menos nobre do aço; quando está presente, o aço inoxidável se aproxima do comportamento dos metais nobres, caso contrário se assemelha a atividade do aço comum.
A destruição da película num determinado ponto pode conduzir rápida corrosão da peça por um dos seguintes tipos de corrosão: por pites, por frestas, intergranular e sob tensão.
De um modo geral, dependendo do tipo de aço inoxidável e das condições de meio ambiente a corrosão é evitada ou então, se manifesta de forma rápida e destrutiva.

AUSTENÍTICOS
São considerados com sendo os de mais resistentes à corrosão em meios ambientes de atmosfera industrial ou de meios ácidos, mantendo a superfície brilhante e praticamente isento de produtos de corrosão generalizada.
Em condições mais severas como de temperaturas mais elevadas ou ácidos mais fortes, os elementos de liga devem ser acionados em maiores teores.
A adição de molibdênio em teores acima de 2% eleva a resistência à corrosão localizada; para meios mais agressivos (com teor de cloretos mais elevado) os teores de níquel e molibdênio são maiores, contudo, muito importante é a manutenção no aço de baixos teores de inclusões e de precipitados durante a sua fase de fabricação.
Na corrosão intergranular deve-se considerar a denominada temperatura de sensibilização (600 a 870 ºC) e procurar evitá-la. A liga quando recozida para solubilização é resfriada rapidamente para evitar a sensibilização tornando-se mais resistente a esse tipo de corrosão.
A redução do teor de carbono reduz o efeito da sensibilizacão (usar em vez do 304 ou 316, os 304L ou 3l6L). A adição de nióbio ou titânio produz um aço "estabilizado" aumentando a resistência a corrosão intergranular.
Muitos aços são suscetíveis a corrosão sob tensão (particularmente em soluções contendo cloretos com pH 2 a 10, e temperatura acima de 300oC), os aços com níquel acima de 30%, são praticamente imunes a esta corrosão.
Os aços residentes a corrosão localizada são normalmente, também a corrosão por frestas.
A corrosão galvânica pode ocorrer dependendo da natureza outro metal em contato, e da condição passivada ou ativada em que se encontra no meio líquido; n condição passivada é relativamente nobre, caso contrário comporta-se como aço comum.

FERRÍTICOS
Apresentam maior resisência a corrosão no estado recozido.
A resistência a corrosão generalizada aumenta com o teor de cromo e com o tratamento térmico de recozimento para solubilização.
A corrosão por pites e por frestas se manifesta menos com a adição de cromo e molibdênio, a composição para garantir uma boa resistência é no mínimo 23% Cr e 2% Mo.
A temperatura de sensibilização a corrosão intergranular permanece na faixa de 600 a 650oC.
Para prevenir esse dano pode-se acionar estabilizadores como o titânio e o nióbio, ou reduzindo os teores de carbono e nitrogênio (um teor abaixo de 0,02% de carbono impede a presença deste tipo de corrosão) ou realizar um recozimento ao redor de 700oC.
A resistência a corrosão sob tensão é obtida com um mínimo de. 20% Cr e 1% Mo, em ambiente de ions de cloro, contudo a dureza do metal em geral contribui muito para elevar a resistência.
A intensidade de corrosão por formação de par galvânico depende da condição de passividade o aço ferrítico se apassiva com maior dificuldade do que o austenítico.

MARTENSÍTICOS
Apresentam teor máximo de cromo de 14%, para permitir a transformação martensítica, mas de qualquer forma, são selecionados para condições ambientas não severas e para peças onde a resistência mecânica é fundamental; além do relativamente baixo teor de cromo, esses aços possuem alto carbono que conduz a formação de precipitados.

Corrosão em aços inoxidáveis

Antes de falarmos sobre a resistência a corrosão dos aços inoxidáveis, vamos antes explicar sucintamente o que e corrosão e os seus principais tipos.
Corrosão é geralmente entendida como uma destruição parcial ou total de um metal ou liga metálica, por via química ou eletroquímica.
Conforme a extensão, a forma e as circunstâncias do ataque, costuma-se
dividir a corrosão nos seguintes tipos principais:

CORROSÃO GERAL - É a corrosão que se desenvolve, uniformemente em toda a superfície da peça atacada.


CORROSÃO INTERCRISTALINA (ou intergranular) - Ocorre nos contornos dos grãos dos metais e freqüentemente propaga-se pelo interior da peça, deixando poucos sinais visíveis na superfície. Esta forma de desenvolvimento representa um grande perigo, pois, a corrosão pode progredir consideravelmente sem ser notada.
A causa da corrosão intercristalina nos aços inoxidáveis é a precipitação de carbonetos de cromo nos contornos de grão, resultante da permanência mais ou menos prolongada do aço na faixa de temperaturas entre 400 e 9000 ºC.
Para evitar ou ao menos reduzir a ocorrência deste tipo de ataque (os austeníticos são os mais sensíveis a este tipo de corrosão) podemos:
Quando viável, realizar um recozimento destinado a promover uma completa redissolução dos carbonetos precipitados.
Usar aços estabilizados, isto é aços com adição de elementos de liga corno o titânio, tântalo ou nióbio, que possuem maior afinidade pelo carbono do que o cromo.
Usar aços com teor de carbono extremamente baixos (da ordem de 0,02 a 0,03%).


CORROSÃO SOB TENSÃO Ocorre quando o metal se encontra sob a ação simultânea de um meio corrosivo e de uma tensão mecânica, produzida por exemplo, por uma deformação a frio.
Para reduzir os efeitos da corrosão, recomenda-se remover a tensão por meio de um recozimento a temperatura adequada.


CORROSÃO GALVÂNICA ocorre quando dois metais de potenciais eletroquímicos diferentes se encontram imersos em um mesmo eletrólito e mantém contato galvânico entre si.
O mesmo processo pode realizar-se no caso de metais de igual potencial imersos em eletrólitos diferentes ou no caso de metais diferentes em eletrólítos diferentes.
Diversos processos são utilizados para eliminar ou reduzir a corrosão galvânica.
Como regra geral, deve-se evitar, dentro das possibilidades do projeto e da operação, o contato galvânico entre metais que apresentem grande diferença de potencial eletroquímico.
Isso obtém-se pelo uso de materiais isolantes como borracha, pela aplicação de camadas protetoras (com tintas, plásticos, etc.) e em alguns casos por um rearranjo do projeto, etc.,
Outro sistema de medidas consiste na remoção do eletrólito, sobretudo quando de natureza incidental (água de chuva ou de condensação, acúmulos de agentes corrosivos, etc.)
Em algumas aplicações é necessário o uso de proteção catódica; este processo é complexo e requer a assistência de especialistas.

CORROSÃO ALVELAR Também conhecida como corrosão localizada (pitting em inglês) consiste num ataque localizado de uma peça por um agente corrosivo. Este tipo de corrosão caracteriza-se por uma
penetração do ataque em pontos isolados, que pode eventualmente provocar a perfuração da peça enquanto as regiões circunvizinhas permanecem praticamente intactas. Um dos casos mais freqüentes de corrosão alveolar ocorre em peças metálicas imersas em água do mar.
As causas da corrosão alveolar são muito diversas e estão geralmente ligadas ao estado de superfície da peça, a aeração, a composição do eletrólito, etc.
A adição de molibdênio aos aços inoxidáveis austeníticos aumenta consideravelmente a resistência desses após a corrosão alveolar.
Em muitas aplicações é praticamente inevitável a ocorrência desse tipo de corrosão, para minorar seus efeitos, recomenda-se ter a peça em bom estado de limpeza, com a superfície polida e livre de corpos estranhos aderentes, etc.
A corrosão alveolar é muitas vezes associada a corrosão galvânica e nesses casos torna-se necessário combater simultaneamente as duas formas de ataque.


CORROSÃO EM FRESTAS Este tipo de corrosão ocorre em frestas, recessos, cavidades e outros espaços confinados onde se acumulam agente corrosivo.
Atribui-se geralmente a corrosão em frestas a uma deficiência de aeração, que não permite a presença de oxigênio suficiente para formar e manter a camada passivadora de óxido de cromo.
A proteção contra corrosão em frestas consiste principalmente em evitar dentro do possível a criação de es paços confinados, por meio de projeto e construção adequados.


CORROSÃO EM TEMPERATURAS ELEVADAS - A resistência dos aços inoxidáveis a corrosão Em temperaturas elevadas é condicionada por uma série de fatores, como o meio circundante, o processo de fabricação da peça ou equipamento, o ciclo de operação, etc. A seguir apresentaremos em linhas gerais a ação de alguns agentes agressivos sobre os aços inoxidáveis em altas temperaturas.

AR E GASES OXIDANTES EM GERAL
O ataque por gases oxidantes é provavelmente a causa mais freqüente de corrosão dos aços inoxidáveis em temperaturas elevadas. O ataque provoca a partir de certa temperatura a formação de uma espessa crosta de oxido. Essa temperatura é fortemente afetada pela composição de gases presentes.
As temperaturas de oxidação, em serviço contínuo e em serviço intermitente, mencionadas em catálogos de aços inoxidáveis, são normalmente determinadas em ar atmosférico praticamente puro, sobretudo isento de gases sulfurados e devem ser considerados como indicações orientativas. É muito importante levar este fato em consideração na fase de seleção dos aços, pois a presença de contaminantes produz um abaixamento considerável da temperatura de oxidação.

GASES REDUTORES EM GERAL
A presença de gases redutores em temperaturas elevadas afetam os aços inoxidáveis por diversos modos e assim cada caso deve ser estudado separadamente.

GASES SULFURADOS
OXIDANTES - Estes gases são geralmente menos nocivos que os redutores. Entretanto, sua presença produz um abaixamento de 100 a 200 ºC, ou eventualmente mais, na temperatura de oxidação dos aços inoxidáveis isentos de níquel ou com baixo teor desse elemento.

REDUTORES - Estes gases, são altamente corrosivos, sobretudo para os aços que contém níquel.
Por este motivo os aços inoxidáveis austeníticos não são recomendados para aplicações que envolvem a presença de gases sulfurados redutores.

Composição química

Aços inoxidáveis austeníticos

Composicão química, % máxima

Tipo de aço ABNT


C


Mn


Si


P


S


Cr


Ni


Outros

201

0,15

5,50

1,00

0,060

0,030

16,00

3,50

N



7,50




18,00

5,50

0,25

202

0,15

7,50

1,00

0,060

0,030

17,00

4,00

N



10,00




19,00

6,00

0,25

205

0,12

14,00

1,00

0,060

0,030

16,50

1,00

N


0,25

15,50




18,00

1,75

0,32/0,40

301

0,15

2,00

1,00

0,045

0,030

16,00

6,00








18,00

8,00


302

0,15

2,00

1,00

0,045

0,030

17,00

.8,00








19,00

10,00


302 B

0,15

2,00

2,00

0,045

0,030

17,00

8,00





3,00



19,00

10,00


303

0,15

2,00

1,00

0,20

0,15

17,00

5,00

M0 (A)






mín.

19,00

10,00

0,60

303 Se

0,15

2,00

1,00

0,20

0,060

17,00

8,00

Se







19,00

10,00

0,15 mín.

304

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

18,00

8,00








20,00

10,50


304 L

0,030

2,00

1,00

0,045

0,030

18,00

8,00








20,00

12,00


304 N

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

18,00

8,00

N







20,00

10,50

0,10/0,16

305

0,12

2,00

1,00

0,045

0,030

17,00

10,50








19,00

13,00


308

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

19,00

10,00








21,00

12,00


309

0,20

2,00

1,00

0,045

0,030

22,00

12,00








24,00

15,00


3095

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

22,00

12,00








24,00

15,00


310

0,25

2,00

1,50

0,045

0,030

24,00

19,00








26,00

22,00


3105

0,08

2,00

1,50

0,045

0,030

24,00

19,00








26,00

22,00


314

0,25

2,00

1,50

0,045

0,030

23,00

19,00





3,00



26,00

22,00


316

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

16,00

10,00

M0







18,00

14,00

2,00/3,00

316 L

0,030

2,00

1,00

0,045

0,030

16,00

10,00

M0







18,00

14,00

2,00/3,00

316 F

0,08

2,00

1,00

0,20

0,10

16,00

10,00

M0






mín,

18,00

14,00

1,75/2,50

316 N

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

16,00

10,00

M0 2,00/3,00







18,00

14,00

N 0,10/0,16

317

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

18,00

11,00

M0







20,00

15,00

3,00/4,00

317 L

0,030

2,00

1,00

0,045

0,030

18,00

11,00

M0







20,00

15,00

3,00/4,00

321

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

17,00

9,00

Ti >=







19,00

12,00

5 x C

329

0,10

2,00

1,00

0,040

0,030

25,00

3,00

M0







30,00

6,00

1,00/2,00

330

0,08

2,00

0,75

0,040

0,030

17,00

34,00





1,50



20,00

37,00


347

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

17,00

9,00

Nb + Ta >=







19,00

13,00

10 x C

348

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

17,00

9,00

Nb + Ta>= 10 x C







19,00

13,00

Ta 0,10 máx.








I

C0 0,20 máx.

384

0,08

2,00

1,00

0,045

0,030

15,00

17,00








17,00

19,00


* Valor mínimo

Notas:
l ) Fator é o número pelo qual se deve multiplicar a espessura nominal da chapa para se obter o diâmetro do cutelo a ser empregado no ensaio do dobramento (Exemplo: se o fator é igual a 3, o diâmetro do cutelo deverá ser igual a 3 vezes a espessura da chapa a ser ensaiada).
2) Os valores das propriedades mecânicas apresentadas sem asteriscos (*) na Tabela acima são médios.
3) As propriedades podem variar consideravelmente em função da composição química, dimensão, estado do aço ensaiado e métodos de tratamentos térmicos ou mecânicos.
4) As propriedades mecânicas dos produtos planos variam em função da relação entre a direção testada e a direção de laminação. Por exemplo: ductilidade (é maior quando o eixo de dobramento for transversal à direção da Laminação).



Martensíticos

Composição química, % máxima

Tipo de aço ABNT

C

Mn

Si

P

S

Cr

Ni

Outros

403

0,15

1,00

0,50

0,040

0,030

11,50
13,00



405

0,08

1,00

1,00

0,040

0,030

11,50
14,50


Al
0,10/0,30

410

0,15

1,00

1,00

0,040

0,030

11,50
13,50



414

0,15

1,00

1,00

0,040

0,030

11,50
13,50


Ni
1,25/2,50

416

0,15

1,25

1,00

0,060

0,15
min.

12,00
14,00

0,60
(A)


416Se

0,15

1,25

1,00

0,060

0,060

12,00
14,00


Se
0,15 min.

420(B)

0,15
min

1,00

1,00

0,040

0,030

12,00
14,00



420F

0,15
min

1,25

1,00

0,060

0,15
min.

12,00
14,00

0,60
(A)


422

0,20
0,25

1,00

0,75

0,025

0,025

11,00
13,00

0,75
1,25

Ni 0,50/1,00
V 0,15/0,30
W 0,75/1,25

431

0,20

1,00

1,00

0,040

0,030

15,00
17,00


Ni 1,25/2,50

440 A

0,60
0,75

1,00

1,00

0,040

0,030

16,00
18,00

0,75


440 B

0,75
0,95

1,00

1,00

0,040

0,030

16,00
18,00

0,75


440 C

0,95
1,20

1,00

1,00

0,040

0,030

16,00
18,00

0,75


501

0,10
min

1,00

1,00

0,040

0,030

4,00
6,00

0,40
0,65


502

0,10

1,00

1,00

0,040

0,030

4,00
6,00

0,40
0,65


Notas:
l ) Fator é o número pelo qual se deve multiplicar a espessura nominal da chapa para se obter o diâmetro do cutelo a ser empregado no ensaio do dobramento (Exemplo: se o fator é igual a 3, o diâmetro do cutelo deverá ser igual a 3 vezes a espessura da chapa a ser ensaiada).
2) Os valores das propriedades mecânicas apresentadas sem asteriscos (*) na Tabela acima são médios.
3) As propriedades podem variar consideravelmente em função da composição química, dimensão, estado do aço ensaiado e métodos de tratamentos térmicos ou mecânicos.
4) As propriedades mecânicas dos produtos planos variam em função da relação entre a direção testada e a direção de laminação. Por exemplo: ductilidade (é maior quando o eixo de dobramento for transversal à direção da Laminação).




Ferríticos

Composição química, % máxima

Tipo de aço ABNT


C


Mn


Si


P


S


Cr


Ni


Outros

409

0.08

1.00

1.00

0.045

0.045

10.50
11.75


Ti>=6xC
Ti 0.75 máx

429

0.12

1.00

1.00

0.040

0.030

14.00
16.00



430

0.12

1.00

1.00

0.040

0.030

16.00
18.00



430F

0.12

1.25

1.00

0.060

0.15
min

16.00
18.00

0.60 (A)


430FSe

0.12

1.25

1.00

0.060

0.060

16.00
18.00


Se 0.15 min

434

0.12

1.00

1.00

0.040

0.030

16.00
18.00



436

0.12

1.00

1.00

0.040

0.030

16.00
18.00

0.75
1.25

Nb+Ta>=5xC
0.70 máx

442

0.20

1.00

1.00

0.040

0.030

13.00
23.00

0.75
1.25


446

0.20

1.50

1.00

0.040

0.030

23.00
27.00


N
0.25

Notas:
l ) Fator é o número pelo qual se deve multiplicar a espessura nominal da chapa para se obter o diâmetro do cutelo a ser empregado no ensaio do dobramento (Exemplo: se o fator é igual a 3, o diâmetro do cutelo deverá ser igual a 3 vezes a espessura da chapa a ser ensaiada).
2) Os valores das propriedades mecânicas apresentadas sem asteriscos (*) na Tabela acima são médios.
3) As propriedades podem variar consideravelmente em função da composição química, dimensão, estado do aço ensaiado e métodos de tratamentos térmicos ou mecânicos.
4) As propriedades mecânicas dos produtos planos variam em função da relação entre a direção testada e a direção de laminação. Por exemplo: ductilidade (é maior quando o eixo de dobramento for transversal à direção da Laminação).